加工齿轮需要16台机器设备，分别完成齿轮生产过程的16道工序。
丰田的做法：一个作业人员拿起从前一工序中传来的一个齿轮，放入第一个机器当中，同时，马上拿起这个机器中加工好的一个齿轮放入传送带，齿轮就滑向下一个机器，这时作业人员应该转向第二个机器，但是他按下第一个机器和第二个机器中间的一个按钮，马上第一个机器就开始运转了。同样，在第二台机器上实施同样的操作，然后移向第三台机器，边走边按按钮，第二台机器也开始运转。
为了工人在做完第16道工序时候，紧接着开始做第一道工序，需要把设备布置成U型。
简单地说：就是一个工作人员操作16台设备，依次在第一台设备做第一工序，在第二台设备做第二工序，直到在第16台设备完成16工序，提供成品。16台设备上有15个在制品。
这个工人完成一遍操作需要5分钟，也即是说，5分钟16台机器工作一遍就完成了一个齿轮。
如果只是大量并且快速地生产这种齿轮，16台机器就需要每台都有一个工作人员，单纯计算的话，生产一个齿轮只需要18秒。但是，由于使用这些齿轮的汽车是5分钟出售一台，也就是说齿轮的生产周期是5分钟就足够了，当然不需要16个人在这里。（TOC的原理：汽车装配节拍是5分钟一台车，齿轮生产不是瓶颈，所以也按照瓶颈的生产频率生产）。
一个人操作16台设备，五分钟一个齿轮，而不是16个人操作16台设备，每18秒一个齿轮。
这样做的好处是大大降低了人力资源成本，并且能够适应产能波动。如果产能需求增加，在齿轮生产部分再增加一个人就可以把产量提高一倍，（要找到对16个设备都会操作的人）。实现了丰田的精髓：如果产量下降，就要降低人力资源来提高效率，所以即使开工不足的话，丰田也能够控制成本。 国内大多数企业，开工不足，就无法控制成本了。比如16个人各自负责一台设备，要提高产量的话，必须再增加16个人 16台设备才行。如果开工不足，16个人，一个都不能少，不能控制成本的。
丰田的策略真是绝了。
